Een perfect voorfilter, maar: How it’s made?
In deel 1 van dit tweeluik “Trommelgeroffel in Filtratieland” zijn wij op uitnodiging van Jan Hogendoorn van de ontwikkelaar en leverancier van trommel- en combifilters Profidrum, meegegaan naar de fabrikant welke voor het bedrijf de Polypropeen omkastingen bouwt waar de trommels en biofilters van de Eco-lijn van Profidrum in gemonteerd worden. In dit tweede deel zullen wij een bezoek brengen aan de RVS-bewerker, waar onderdelen als de trommel zelf, de omkastingen voor de RVS-lijn en bijvoorbeeld de vuilgoot worden gefabriceerd.
Het bedrijf waar we onze tweede rondleiding van vandaag zullen krijgen betreft een zeer grote fabriek voor metaalbewerking en RVS, dus hebben we hier wel even tijd nodig om alles te kunnen bekijken. De fabriek is overigens ook nog eens verdeeld over een tweetal panden: op de locatie waar RVS wordt verwerkt, mogen geen zwevende deeltjes metaalstof vanuit de metaalafdeling, het zogenaamde vliegstaal, aanwezig zijn. Dit is om te voorkomen dat deze deeltjes neerdalen op het RVS en vervolgens kunnen gaan roesten. Bij het bedrijf worden buiten de trommelfilters van Profidrum ook onderdelen gemaakt voor de chemische- en voedingsindustrie. Roest is voor al deze toepassingen not-done, dus twee geheel aparte fabriekshallen is de oplossing!
Roest is voor al deze toepassingen not-done
Van een medewerker krijgen we, na geïnformeerd te zijn over strikte veiligheidsvoorschriften welke gelden in het bedrijf en voorzien te zijn van een setje kekke veiligheidsschoenen, een rondleiding door alle afdelingen. We besluiten het productieproces van het begin tot het eind te volgen en beginnen bij de lasersnijder. Hier worden de onderdelen van de trommel op maat gesneden, middels een 5kw computergestuurde laser. Deze laser brand dwars door platen metaal (tot wel 10mm!!) heen en vormt door middel van een computerprogramma de elementen als de vuilgoot en het frame van de trommel. Erg indrukwekkend om te zien hoe krachtig een lichtstraaltje kan zijn en met gemak de platen met grote precisie veranderen in de kleine onderdeeltjes.
Wij vervolgen onze tocht naar de afdeling zetten en verspanen. Hier worden de zojuist gesneden onderdelen bewerkt en gezet, zodat deze de uiteindelijke vorm krijgen van bijvoorbeeld een bakje of een verstevigingsframe aan de binnenzijde van de trommel. Meerdere zetbanken, en uiteraard kundig personeel, maken het mogelijk om de dikste platen metaal te buigen en in alle mogelijke vormen te zetten.
Zeer gladde lasnaden voorkomen vuilophoping…
De onderdelen hebben nu allemaal hun vorm gekregen, maar moeten nog aan elkaar bevestigd worden om de uiteindelijke trommel te vormen. Dit doet men hier door middel van handmatig TIG-lassen met backinggas of door het gebruik van lasrobots, waardoor een zeer hoge laskwaliteit kan worden bereikt zonder onregelmatigheden in de las. Dit is met name voor de chemische- en voedselindustrie een must, maar ook de filters van Profidrum hebben uiteraard profijt van deze toegepaste technologieën. Zeer gladde lasnaden voorkomen vuilophoping en het mogelijke ontstaan van zones waar pathogene bacteriën zich kunnen ophopen en problemen voor de vijver kunnen ontstaan.
Onderwijl ik mij verwonder over het vakmanschap van de lassers hier in de hal, hebben Jan en een medewerker het over de vormgeving van de afvalgoot van de trommels. Deze werkt naar behoren, maar een miniscule aanpassing in het ontwerp zou er misschien voor kunnen zorgen dat het vuil gemakkelijker afgevoerd kan worden naar het riool. Zo wordt mij duidelijk dat er kritisch gekeken wordt naar het product en dat mogelijke verbeteringen altijd overwogen worden.
Ik vind het mooi om te zien dat er veel overlegd wordt tussen Jan en de fabrikant; door goede communicatie kan het product geoptimaliseerd worden.
Na het lassen wordt de laatste, maar zeker niet minst belangrijke, handeling gedaan: het beitsen van het RVS. De trommelonderdelen zijn namelijk bewerkt (spanen en lassen) en daardoor is het RVS zijn beschermende “passiveerlaag” tijdelijk verloren.
Het materiaal heeft gelukkig de eigenschap om zichzelf door de aanwezigheid van chroom te herstellen. Echter, wanneer het oppervlak van het materiaal vervuild is en de beschermende laag zich nog niet heeft hersteld, kan het oppervlak gaan corroderen. Dit is onwenselijk, want de beschermlaag kan alleen ontstaan op een schoon oppervlak.
Door het dompelen in een beitsbad met daarin verschillende zuren, worden eventuele vervuilingen verwijderd van het materiaal en kan het RVS zichzelf weer herstellen in een relatief korte tijd.
Na het dompelbad zijn de onderdelen klaar voor de assemblage van de trommel. In een grote werkplaats worden alle RVS en PP onderdelen verzameld en samen met de spoelpomp, sensoren, afdichtingsring, regelkast, enzovoorts, enzovoorts, gemonteerd tot een volautomatisch voorfilter…. Wederom kan er een klant tevreden worden gesteld met een onderhoudsvriendelijk systeem voor de Koivijver.
Óf een andere toepassing waarbij een fijn voorfilter benodigd is. Profidrum levert namelijk niet alleen filters voor onze Koivijvers, maar bijvoorbeeld ook trommels in alle vormen en maten voor dierentuinen (het zee-aquarium en koraalrif in Burger’s Zoo) en fabrieken waar proceswater mechanisch gereinigd dient te worden.
“Time flies when you have fun” zegt men wel eens en dat ervaar ik vandaag aan den lijve. De dag is werkelijk voorbij gevlogen. Ik ben een groot fan van Discovery Channel’s programma “How It’s Made” en vandaag had ik het idee dat ik mij middenin een live-uitzending hiervan bevond.
Mijn honger naar kennis is weer voor even gevoed en voldaan rijd ik weer naar huis… Jan, bedankt voor de leerzame dag!
