Een perfect voorfilter, maar: How it’s made?

De auto is gestart en de navigatie staat ingesteld op Lopikerkapel. Dit is een klein plaatsje vlakbij Utrecht, gelegen in de schitterende omgeving van de rivier de Lek. Vandaag eens géén vissen kijken voor de verandering, maar ga ik op bezoek bij iemand die mechanische voorfiltratie in Koivijvers tot “Kunst” heeft verheven; de trommelfilterbouwer én sinds dit seizoen sponsor van Koiquestion Jan Hogendoorn.

Trommelfilters zijn vandaag de dag haast een niet meer weg te denken stukje techniek in de Koiwereld geworden. Het principe van een zeer fijnmazig filterdoek, welke automatisch schoon wordt gespoeld door nozzles (hogedruk spuitkopjes) wanneer deze dreigt te verstoppen en het vuil vervolgens netjes afvoert naar het riool is in de afgelopen jaren een schot in de roos gebleken!

Deze manier van voorfiltratie maakt het namelijk mogelijk om zeer kleine (voor Koivijvers tot wel 40 tot 70 micron) mechanische vervuilingen te verwijderen, alvorens het door het biologische filter wordt geleid om daar te worden ontdaan van opgeloste vervuilingen. En dit alles op een zeer onderhoudsvriendelijke wijze!

BIG65e_drum-2.png-2

De firma Profidrum is een ruime 15 jaar geleden ontstaan door de hobbyist Jan, wie destijds onder de naam Jankoi op menig Koiforum zijn visie en kennis deelde. Hij wilde graag een goed werkend en onderhoudsvriendelijk voorfilter bouwen voor zijn vijver. Het trommel- of drumfilter was destijds bij onze oosterburen al een bestaand systeem, echter was dit nog niet helemaal zoals Jan zijn “ideale voorfilter” voor ogen had. Hij begon met het bestaande trommelfilter als uitgangspunt en na avonden en avonden schetsen, ontwerpen en prototypes bouwen ontstond uiteindelijk het trommelfilter zoals wij het nu kennen.

De interesse van vele hobbyisten op de fora waar hij zijn bevindingen deelde was gewekt en het duurde niet lang voor de eerste PB’tjes (priveberichtjes) binnenkwamen met de vraag of Jan niet ook een trommelfilter voor anderen kon gaan bouwen. Zo ontstond langzaamaan een bedrijf dat uiteindelijk is uitgegroeid tot het bedrijf Profidrum.

Dat het allang niet meer bij een enkel trommelfilter voor een Koivijver is gebleven, gaat vandaag voor mij duidelijk worden; ik ga namelijk een dagje meerijden met Jan, om te zien wat de productie van een Profidrum filter nu eigenlijk behelst en in welke markten de filters zoal toegepast worden. Daarnaast ga ik zien wat er allemaal bij komt kijken voordat het filter plug&play bij de klant staat.

Ik ga zien wat er allemaal bij komt kijken voordat het filter plug&play bij de klant staat…

Aangekomen bij Jan en zijn vrouw Ank thuis, bewonder ik eerst de vijver in de tuin. Uiteraard is deze kraakhelder, maar van een bouwer van professionele filtersystemen kun je ook eigenlijk niets anders verwachten! De Koi zwemmen rustig hun rondjes en bedelen continue om korrels voer. Ze hebben het hier goed naar hun zin!

Wat ik aantref in de filterschuur komt voor mij niet echt als een verrassing: een groot model roestvaststalen trommelfilter in combinatie met een tweetal bakkishowers, eveneens uitgevoerd in RVS en uit het productengamma van Profidrum. In combinatie met een Flowfriend als “kloppend hart” is dit een simpele doch zeer doeltreffende wijze van vijverfiltratie.

IMG_1025

In de tuin bij Jan en Ank staat een prototype van de jongste telg uit de “Profidrum-familie” proef te draaien…

Na een bak koffie gedronken- en de planning voor vandaag doorgenomen te hebben, vertrekken we richting het eerste adres: de bouwer van de Polypropeen omkastingen van de ECO-serie. Oorspronkelijk werden de trommelfilters alleen in het zeer hoogwaardige RVS 316 gebouwd, maar omdat roestvaststaal naast een hoge kwaliteit óók een hoge prijs heeft, heeft Jan er voor gekozen om de trommels hiernaast ook aan te bieden met een PP-omkasting, zodat de aanschaf van een trommelfilter iets “gezelliger voor de portemonnee” is. Máár, zegt hij, alléén de omkasting! De trommel zelf blijft van RVS, dit om de kwaliteit te kunnen waarborgen. We zijn al spoedig gearriveerd bij het eerste adres. De leveranciers liggen allen in de directe omgeving van Jan’s woning in Lopikerkapel, de fabrieken zijn daardoor goed aan te rijden en dit vergemakkelijkt de controle, communicatie en bijsturing bij de fabricage van de producten.

Binnengekomen worden we begroet door de bedrijfsleider en bekijken wij het fabricageproces. Lopende langs de assemblage-afdeling herken ik al snel de bakken van de verschillende modellen trommelfilters en combi-bio filters.

IMG_1069

Lopende langs de assemblage-afdeling herken ik al snel de bakken van de verschillende modellen trommelfilters en combi-bio filters…

De combi-bio filters zijn zoals de naam al enigszins doet vermoeden een combinatie van een trommelfilter met daar aan gekoppeld een bewegend bed. Een compleet filtersysteem in een enkele omhuizing dus. Samen met de bedrijfsleider lopen wij het gehele proces door; we beginnen bij de opslag waar de platen PP opgeslagen liggen, talloze platen in uiteenlopende diktes, samenstellingen en kleuren liggen hier te wachten om verwerkt te worden tot halffabricaten en engineeringonderdelen.

IMG_1055

Talloze platen in uiteenlopende diktes, samenstellingen en kleuren liggen hier te wachten om verwerkt te worden tot halffabricaten en engineeringonderdelen…

IMG_1022

Tussen de platen valt me het herkenbare Sahara-kleurige PP op, de platen waar de trommelfilters van worden gebouwd.

Vervolgens kijken we bij de zaagafdeling waar middels een digitaal CAD-model in de computer de platen exact op maat worden gezaagd.

Een aantal onderdelen van de bakken zijn voorzien van sparingen, deze sparingen worden gefreesd in een gigantische freesmachine waar hele platen ingelegd worden, en kant-en-klare onderdelen uitkomen, ook dit is mogelijk gemaakt door het eerder genoemde CAD-model, waar de machine zijn freesprogramma op baseert.

IMG_1077

De zaagafdeling…

IMG_1024

Door een CAD-toepassing wordt de revolver met meerdere freeskoppen aangestuurd. Daardoor kunnen gaten, facetten en sleuven in het PP gefreesd worden.

Wanneer de platen de juiste afmetingen hebben en alle onderdelen zijn voorzien van de juiste sparingen, gaan deze naar de assemblage-afdeling waar de bakken handmatig in elkaar worden gelast en afgewerkt.

Tot slot van het fabricageproces worden de bakken nog onderworpen aan een kwaliteitscontrole en een test op waterdichtheid.

IMG_1105

IMG_1064

Op de assemblageafdeling worden alle losse onderdelen tot één complete bak verwerkt.

IMG_1060

Profidrum waterdichtheid KQTot slot nog een controle op waterdichtheid…

We tillen een flinke Combi Bio 50 in de bus, welke afgeleverd moet worden bij een klant en stappen in, het is tijd om door te gaan naar het tweede adres van vandaag. Onderweg hebben wij het over een onderdeel van de trommel dat bedacht is door Jan zelf: de afdichting van de trommel. Dit essentiële element van het trommelfilter heeft kort samengevat als doel om het vuile en het schone water compartiment van elkaar te scheiden, terwijl de trommel wel gewoon rond kan draaien. Deze uitvinding heeft Jan eigenlijk bij toeval gedaan.

Experimenten met een opblaasbare rubberen band als afdichting liepen op een klein fiasco uit: de band bleef niet voldoende op spanning, het rubber stroopte op en de trommelmotor werd tegengewerkt door het stroeve rubber. Nee, dit was niet de oplossing!

Deze uitvinding heeft Jan eigenlijk bij toeval gedaan…

Toen volgde er een experiment met een siliconen strip, welke hij aan de omkasting monteerde en rondom langs de flens van de trommel wilde laten “glijden”. Dit zou wel eens de doorbraak kunnen zijn! Bij het monteren van de trommel bleek echter dat Jan een fout had gemaakt bij het uitmeten en zagen van de ronde vorm in de trommelomkasting! Dit bleek een “geniale fout” te zijn geweest, want door de iets kleinere opening in de trommel zelf, viel de strip perfect tegen de trommel aan en sloot de opening strak genoeg af om zijn werk te doen en tegelijkertijd niet vast te lopen tegen de trommel. De trommelmotor ervoer daarnaast amper weerstand door het gladde siliconen. EUREKA! Een ideale trommelafdichting was geboren!

IMG_6028

Door de iets kleinere opening in de trommel zelf, viel de strip perfect tegen de trommel aan en sloot de opening strak genoeg af om zijn werk te doen en tegelijkertijd niet vast te lopen tegen de trommel. De trommelmotor ervoer daarnaast amper weerstand door het gladde siliconen. EUREKA! Een ideale trommelafdichting was geboren!

Spoedig draaien we met de bus het terrein van de RVS-leverancier op… Wat we hier gaan zien, lezen jullie volgende week in deel 2 van dit artikel!

Reacties

Comments are closed.

Messenger icon
Send us a message via your Messenger App